Le déroulé général (12 étapes)
- Relevé chez le client et analyse du besoin
- Choix de la tranche (type, couleur, veinage, épaisseur)
- Dessin CAO — le fichier de cotes du plan de travail
- Programme FAO — trajectoire de coupe et profil de chant
- Mise en place de la tranche sur la table et bridage
- Coupe du contour droit
- Découpe d’évier et découpe de plaque de cuisson
- Usinage du profil de chant (ogee, bullnose, V-cut, etc.)
- Polissage et lustrage (manuel ou semi-automatique)
- Contrôle qualité (cotes et surface)
- Emballage et chargement
- Livraison sur site et pose
1. Le relevé chez le client
Mauvaises cotes = plan de travail perdu = client perdu. Les standards professionnels du relevé :
- Un télémètre laser (précision d’au moins ±2 mm)
- Les angles de coin — les murs sont rarement à 90° exacts (un écart de 3 à 5° est courant)
- Faire un gabarit — obligatoire sur un plan de travail complexe (profil aluminium ou mousse)
- Position de l’évier et de la plaque — les cotes de découpe diffèrent selon la marque (vérifiez la notice de pose)
- Points de raccordement supplémentaires — la ligne des meubles hauts, un conflit avec un tiroir
- Le niveau de référence (altimétrie) — toute pente du sol doit être notée
- Photos et vidéo — une référence en cas de doute de retour à l’atelier
L’erreur classique
Le client dit « la découpe d’évier au milieu » mais quel point est « le milieu » n’a jamais été arrêté en CAO — il en résulte souvent un décalage de 5 à 10 mm. Confirmez toujours par un gabarit ou une photo.
2. Choix de la tranche
- Type : marbre, granit, travertin, onyx, pierre composite (Silestone, Caesarstone, quartz)
- Épaisseur : 20 mm (standard), 30 mm (premium), 40 mm (luxe / îlot)
- Couleur et veinage : choisis avec le client pièce par pièce (à l’atelier ou sur le parc à marbre)
- Format de tranche : en moyenne 3 000 × 2 000 mm (marbre), 3 200 × 1 600 mm (pierre composite)
- Harmonisation des teintes : la sélection dans le même bloc est indispensable (l’écart de ton entre blocs est marqué)
- Contrôle des défauts : fissures, porosité, répartition des teintes — la signature de l’acheteur est conseillée
3. Le dessin CAO
Le fichier CAO est la source de l’instruction de coupe. Logiciels courants : AutoCAD, Rhino, SolidWorks, CAO métier (StoneCAD, MarbleCAD).
- Le contour principal — la limite extérieure du plan de travail
- La découpe d’évier — décalée aux cotes de découpe de la marque
- La découpe de plaque — à la dimension de la plaque gaz ou électrique
- Le dessin du profil de chant — quel profil sur quel chant (par symbole ou hachure)
- Les lignes de V-cut, les motifs décoratifs — le cas échéant
- Export DXF ou DWG — pour la FAO
4. Le programme FAO
Le fichier CAO est transféré dans le logiciel de FAO, où sont réglés la trajectoire de coupe, le choix de l’outil et les paramètres. Logiciels de FAO courants pour les machines CNC de type pont : TEX Computer (le standard USEL), Fagor, Alphacam et les versions CNC de MasterCAM.
- Ordre de coupe — du petit détail vers le grand (pour la précision)
- Le point d’amorçage (entrée) — placez-le là où il ne se verra pas
- Choix du disque — mesh, diamètre, segments
- Vitesse de coupe — issue du tableau, par matériau et épaisseur
- Eau de refroidissement — débit et orientation de buse
- Passes multiples — pour les fortes épaisseurs (30 à 50 mm de profondeur par passe)
- Optimisation — les déplacements à vide sont réduits au minimum
- Simulation — contrôle des collisions en FAO (déterminant sur 5 axes)
5. Bridage de la tranche
- Table à vide — rapide et adaptée aux grandes tranches (le standard moderne)
- Brides mécaniques — pour les petites pièces ou là où le vide ne tient pas
- Logique de gabarit — pour une production répétitive sur le même type de tranche
- Soutien sous la tranche — appui supplémentaire pour les fortes épaisseurs et les tranches lourdes (40 mm et plus)
- Contrôle de la prise — chaque point est testé avant la coupe
Un défaut de bridage
Un bridage insuffisant = la tranche éjectée pendant la coupe = dommages pour la machine et pour l’opérateur. Le bridage ne se saute JAMAIS.
6. Coupe du contour
Paramètres de coupe standard (marbre de 30 mm) :
- Disque : 400 mm de diamètre, mesh #50-60, liant moyen, 24 segments
- Vitesse : 2 500-3 000 tr/min
- Avance : 1 500-2 500 mm/min
- Profondeur de coupe : une seule passe (30 mm)
- Refroidissement : débit de 25 L/min
- Temps standard : un contour de 2,5 m prend environ 3 à 5 minutes
7. Les découpes d’évier et de plaque
La découpe d’évier exige un profil de chant intérieur — elle prend du temps après la coupe :
- Le point d’amorçage — dans un angle de la découpe qui ne se verra pas (sous la pente)
- Coupe du contour intérieur — à vitesse réduite (risque de rejet)
- Rayon d’angle — attention au rayon du disque (au moins 12 mm)
- Le profil de chant intérieur (5 axes) — adouci à la fraise
- Le chant sous le plan de travail (qui ne se verra pas) peut rester brut
8. Usinage du profil de chant
4 axes — polissage manuel
- Il sort de coupe à l’état brut
- Transfert manuel vers la polisseuse
- L’opérateur le travaille sur la machine à profiler
- Temps : 15 à 25 min par plan de travail
- Précision : dépend de l’habileté de l’opérateur
- Difficile à standardiser
5 axes — une seule mise en place
- Coupe et profilage sur la même machine
- Le profil est usiné à la fraise (ogee, bullnose, V-cut)
- Temps : 5 à 10 min par plan de travail
- Précision : un ±0,1 mm constant
- Facile à standardiser (le même programme)
- Polissage manuel final : le dernier lustrage seulement
9. Polissage et lustrage
- Étape 1 : grain 60 (grossier)
- Étape 2 : grain 100
- Étape 3 : grain 200
- Étape 4 : grain 400
- Étape 5 : grain 800
- Étape 6 : grain 1500
- Étape 7 : poudre à polir (le lustrage final)
- 6 à 7 étapes suffisent pour le marbre, 8 à 10 étapes pour le granit
- Une polisseuse semi-automatique — 3 à 5 fois plus rapide que le travail manuel
10. Contrôle qualité
- Contrôle dimensionnel — au gabarit ou au télémètre laser (tolérance ±1 mm)
- Angles de coin — à l’équerre ou au rapporteur d’angle
- Contrôle de surface — inspection des fissures et de la porosité à la loupe
- Qualité du poli — test de réflexion (uniforme sous une lumière)
- Ajustement de la découpe d’évier — confirmé au gabarit avant la pose
- Certification et étiquetage (pour les travaux premium)
11. Emballage et chargement
- Habillage en mousse EVA (protège les faces polies)
- Protections d’angle (mousse ou carton)
- Film étirable (poussière et humidité)
- Palette bois ou chevalet en A (pour le transport)
- Chargement : chariot élévateur ou grue, avec sangle de sécurité
- Consignes au chauffeur : arrimage dans le véhicule, freinage doux
12. Livraison sur site et pose
- Un rendez-vous de livraison avec le client
- Contrôle du site — alignement des meubles, planéité des murs
- Dépose du plan de travail sur le meuble — sur tasseaux bois ou silicone
- Pose de l’évier et de la plaque
- La ligne de joint — maintenir la cohérence de l’ensemble (mastic pour marbre ou colle invisible)
- Consignes d’entretien au client — nettoyage quotidien, lustrage annuel
- Faire signer le procès-verbal de réception
Temps typiques
| Étape | Atelier 4 axes | Atelier 5 axes |
|---|---|---|
| Relevé client et CAO | 40-60 min | 40-60 min |
| Coupe et évier | 15 min | 15 min |
| Profil de chant | 20-25 min (manuel) | 5-10 min (CNC) |
| Polissage | 15-20 min | 8-12 min |
| Qualité et emballage | 10 min | 10 min |
| TOTAL ATELIER | ~95-110 min | ~75-95 min |
| Livraison et pose sur site | 60-90 min | 60-90 min |
L’écart de productivité
Un atelier 5 axes gagne environ 20 min par plan de travail. 60 plans de travail par mois × 20 min = 20 heures de capacité de production supplémentaire.